1. 動磁壓製技術

動力磁性壓製技術（ dynamic magnetic compaction，簡稱DMC）是1995 年美國開始研究的一種新型的高性能粉末最終成形壓製技術。DMC是采用脈衝調製電磁場施加的壓力來固結粉末。與傳統的毛片无限看软件壓製工藝一樣，動力磁性壓製也是兩維壓製工藝，但卻是徑向壓製而不是軸向壓製。當粉末裝入一個導電的容器（護套）內，置於高場強的中心腔中，線圈通入高電流脈衝，線圈中形成磁場，護套內因而產生感應電流。感應電流與施加的磁場相互作用，產生由外向內壓縮護套的磁力，使粉末得到壓製，整個壓製過程時間不足1ms。 DMC 具有以下特點：

（1）由於不使用模具，因而可達到更高的壓製力，維修與生產成本更低；

（2）在任何溫度與氣氛中均可施加壓力，且適合所有材料，工作條件更靈活；

（3）不使用潤滑劑與粘結劑，有利於環境保護。目前，許多動磁壓製的應用已接近工業化階段。DMC 適於製造柱形對稱的終形件，薄壁管，高縱橫比部件和內部形狀 複雜的部件。

2. 放電等離子燒結技術

放電等離子燒結技術（ Spark Plasma Sintering，簡稱SPS）最早源於1930 年美國科學家提出的脈衝電流燒結原理，但直到日本於1988 年研製出第一台工業型SPS裝置，該技術才真正引起世人的關注。該技術集粉末成形和燒結於一體，不需要預先成形，也不需要任何添加劑和粘結劑。主要是利用外加脈衝強電流形成的電場清除粉末顆粒表麵氧化物和吸附的氣體，淨化材料，活化粉末表麵，提高粉末表麵的擴散能力，再在較低機械壓力下利用強電流短時加熱粉體進行燒結致密。有關研究表明，該技術由於場活化等作用在較大程度上降低了粉體的燒結溫度，縮短了燒結時間，並充分利用了粉末自身發熱的作用，熱效率極高，加熱均勻，可通過一次成形獲得高精度、均質、致密、含氧量低和晶粒組織細小的零件。目前,SPS研究對象主要集中於陶瓷、金屬陶瓷、金屬間化合物、複合材料、納米材料以及功能材料等。在製備和成形非晶合金、形狀記憶合金、金剛石等材料方麵也作了不少嚐試，並取得了較好的結果。

3. 爆炸壓製技術

爆炸壓製（Expiosesive Compaction）又稱衝擊波壓製，是利用化學能的一種高能成形方法。它通常將金屬粉末材料置於具有一定結構的模具中施加爆炸壓力，爆炸物質的化學能在極短的時間內轉化為周圍介質中的高壓衝擊波，並以脈衝波的形式作用粉末，使其獲得高密度。作用時間僅為10～100us，粉末成形為1ms 左右。爆炸壓製方法是一種獨特的加工方法，可使鬆散材料達到理論密度。能將不適合傳統壓力加工的材料製造成零件，可使傳統的不可壓縮的金屬陶瓷材料、低延性金屬等壓製成複合材料，典型的應用是將高溫合金粉末用於成形飛機發動機的耐高溫零件。